Seiton

SEITON (Organización) La 2da S

          La organización es el estudio de la eficacia. Es una cuestión de cuán rápido uno puede conseguir lo que necesita, y cuan rápido puede devolverla a su sitio nuevo.

             Cada cosa debe tener un único, y exclusivo lugar donde debe encontrarse antes de su uso, y después de utilizarlo debe volver a él. Todo debe estar disponible y próximo en el lugar de uso.

Ventajas de la Organización

• Menor necesidad de controles de stock y producción.
• Facilita el transporte interno, el control de la producción y la ejecución del trabajo en el plazo previsto.
• Menor tiempo de búsqueda de aquello que    nos hace falta.
• Evita la compra de materiales y componentes innecesarios y también de los daños a los materiales o productos almacenados.
• Aumenta el retorno de capital.
• Aumenta la productividad de las máquinas y personas.
• Provoca una mayor racionalización del trabajo, menor cansancio físico y mental, y mejor ambiente.

Para tener claros los criterios de colocación de cada cosa en su lugar adecuado, responderemos las  siguientes preguntas:

• ¿Es posible reducir el stock de esta cosa?
• ¿Esto es necesario que esté a mano?
• ¿Todos llamaremos a esto con el mismo nombre?
• ¿Cuál es el mejor lugar para cada cosa?

Y por último hay que tener en claro que:

• Todas las cosas han de tener un nombre, y todos deben conocerlo.
• Todas las cosas deben tener espacio definido para su almacenamiento o colocación, indicado con exactitud y conocido también por todos.

Analice por un momento su lugar de trabajo y responda las preguntas sobre organización:

• ¿De qué manera podemos reducir la cantidad que tenemos?
• ¿Qué cosas realmente no es necesario tener a la mano?
• ¿Qué objetos suelen recibir más de un nombre por parte de mis compañeros?
• Fíjese en un par de cosas necesarias ¿Cuál es el mejor lugar para ellas?

 El no aplicar el Seiton en el sitio de trabajo conduce a los siguientes problemas:

• · Incremento del número de movimientos innecesarios. El tiempo de acceso a un elemento para su utilización se incrementa. 
• · Se puede perder el tiempo de varias personas que esperan los elementos que se están buscando para realizar un trabajo. No sabemos dónde se encuentra el elemento y la persona que conoce su ubicación no se encuentra. Esto indica que falta una buena identificación de los elementos. 
• · Un equipo sin identificar sus elementos (sentido de giro o movimiento de componentes) puede conducir a deficientes montajes, mal funcionamiento y errores graves al ser operado.
•  El tiempo de lubricación se puede incrementar al no saber fácilmente el nivel de aceite requerido, tipo, cantidad y sitio de aplicación. Todo esto conduce a despilfarros de tiempo. 
• · El desorden no permite controlar visualmente los stocks en proceso y de materiales de oficina. 
• · Errores en la manipulación de productos. Se alimenta la máquina con materiales defectuosos no previstos para el tipo de proceso. Esto conduce a defectos, pérdida de tiempo, crisis del personal y un efecto final de pérdida de tiempo y dinero. 
• · La falta de identificación de lugares inseguros o zonas del equipo de alto riesgo puede conducir a accidentes y pérdida de moral en el trabajo.

ESTANDARIZACIÓN

La estandarización significa crear un modo consistente de realización de tareas y procedimientos. La estandarización de la maquinaria significa que cualquiera puede operar dicha maquinaria. La estandarización de las operaciones significa que cualquiera pueda realizar la operación.

El Orden es la esencia de la estandarización, un sitio de trabajo debe estar completamente ordenado antes de aplicar cualquier tipo de estandarización.

COMO IMPLANTAR EL SEITON

La implantación del Seiton requiere la aplicación de métodos simples y desarrollados por los trabajadores. Los métodos más utilizados son: 

Controles visuales 

Un control visual se utiliza para informar de una manera fácil entre otros los siguientes temas:

• · Sitio donde se encuentran los elementos 
• · Frecuencia de lubricación de un equipo, tipo de lubricante y sitio donde aplicarlo. 
• · Estándares sugeridos para cada una de las actividades que se deben realizar en un equipo o proceso de trabajo.
• · Dónde ubicar el material en proceso, producto final y si existe, productos defectuosos. 
• · Sitio donde deben ubicarse los elementos de aseo, limpieza y residuos clasificados. 
• · Sentido de giro de motores. 
• · Conexiones eléctricas. 
• · Sentido de giro de botones de actuación, válvulas y actuadores. 
• · Flujo del líquido en una tubería, marcación de esta, etc. 
• · Franjas de operación de manómetros (estándares). 
• · Dónde ubicar la calculadora, carpetas bolígrafos, lápices en el sitio de trabajo.

Los controles visuales están íntimamente relacionados con los procesos de estandarización. Un control visual es un estándar representado mediante un elemento gráfico o físico, de color o numérico y muy fácil de ver. La estandarización se transforma en gráficos y estos se convierten en controles visuales. Cuando sucede esto, sólo hay un sitio para cada cosa, y podemos decir de modo inmediato si una operación particular está procediendo normal o anormalmente. 

Mapa 5S

.Es un gráfico que muestra la ubicación de los elementos que pretendemos ordenar en un área de la planta. El Mapa 5S permite mostrar donde ubicar el almacén de herramientas, elementos de seguridad, extintores de fuego, duchas para los ojos, pasillos de emergencia y vías rápidas de escape, armarios con documentos o elementos de la máquina, etc.

Los criterios o principios para encontrar las mejores localizaciones de herramientas y útiles son:

• · Localizar los elementos en el sitio de trabajo de acuerdo con su frecuencia de uso. 
• · Los elementos usados con más frecuencia se colocan cerca del lugar de uso. 
• · Los elementos de uso no frecuente se almacenan fuera del lugar de uso. 
• · Si los elementos se utilizan juntos se almacenan juntos, y en la secuencia con que se usan.
• · Las herramientas se almacenan suspendidas de un resorte en posición al alcance de la mano, cuando se suelta recupera su posición inicial. 
• · Los lugares de almacenamiento deben ser más grandes que las herramientas, para retirarlos y colocarlos con facilidad. 
• · Eliminar la variedad de plantillas, herramientas y útiles que sirvan en múltiples funciones.
• · Almacenar las herramientas de acuerdo con su función o producto. 
• · El almacenaje basado en la función consiste en almacenar juntas las herramientas que sirven funciones similares. 
• · El almacenaje basado en productos consiste en almacenar juntas las herramientas que se usan en el mismo producto. Esto funciona mejor en la producción repetitiva.

Marcación de la ubicación

Una vez que se ha decidido las mejores localizaciones, es necesario un modo para identificar estas localizaciones de forma que cada uno sepa donde están las cosas, y cuántas cosas de cada elemento hay en cada sitio. Para esto se pueden emplear:

• · Indicadores de ubicación. 
• · Indicadores de cantidad. 
• · Letreros y tarjetas. 
• · Nombre de las áreas de trabajo. 
• · Localización de stocks. 
• · Lugar de almacenaje de equipos. 
• · Procedimientos estándares. 
• · Disposición de las máquinas. 
• · Puntos de lubricación, limpieza y seguridad.

Marcación con colores

Es un método para identificar la localización de puntos de trabajo, ubicación de elementos, materiales y productos, nivel de un fluido en un depósito, sentido de giro de una máquina, etc. La marcación con colores se utiliza para crear líneas que señalen la división entre áreas de trabajo y movimiento, seguridad y ubicación de materiales. Las aplicaciones más frecuentes de las líneas de colores son:

• · Localización de almacenaje de carros con materiales en proceso. 
• · Dirección de pasillo 
• · Localización de elementos de seguridad: grifos, válvulas de agua, camillas, etc. 
• · Colocación de marcas para situar mesas de trabajo 
• · Líneas cebra para indicar áreas en las que no se debe localizar elementos ya que se trata de áreas con riesgo.

Guardas transparentes

Es posible que en equipos de producción se puedan modificar para introducir protecciones de plástico de alto impacto transparentes, con el propósito de facilitar la observación de los mecanismos internos de los equipos. Este tipo de guardas permiten mantener el control de la limpieza y adquirir mayor conocimiento sobre el funcionamiento del equipo. No a todas las máquinas se les puede implantar este tipo de guardas, ya sea por la contaminación del proceso, restricciones de seguridad o especificaciones técnicas de los equipos.

Justo a estas guardas transparentes se pueden introducir mejoras al equipo como parte de la aplicación del Seiton y paso dos de mantenimiento autónomo, ya que se debe buscar la mejora en la facilidad del acceso del trabajador a los lugares más difíciles para realizar la limpieza de un equipo en profundidad.

Codificación de Colores

Se usa para señalar claramente las piezas, herramientas, conexiones, tipos de lubricantes y sitio donde se aplican. Por ejemplo, la grasera de color azul puede servir para aplicar un tipo especial de aceite en un punto del equipo marcado con color azul. 

Identificar los contornos

Se usan dibujos o plantillas de contornos para indicar la colocación de herramientas, partes de una máquina, elementos de aseo y limpieza, bolígrafos, grapadora, calculadora y otros elementos de oficina. En cajones de armarios se puede construir plantillas en espuma con la forma de los elementos que se guardan. Al observar y encontrar en la plantilla un lugar vacío, se podrá rápidamente saber cuál es el elemento que hace falta.